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品質第一、しかもあくなきコスト低減を求められる自動車部品には、粉末冶金工法による製品が幅広く使われています。
現在では、エンジン、トランスミッション、ステアリング、ショックアブソーバ、各種センサー、電動シート、イグニッションコイル、ワイパー軸受け等、多岐に亘るユニットに当社の製品が搭載されています。
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粉末冶金の特長を発揮した複合材料製品で優れた摩擦摺動特性を生かして、新幹線用ブレーキライニング、パンタグラフに取り付けられている集電用すり板、シール材を生産しています。
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建設機械からコピー機、カメラ等、幅広い分野の産業機械用部品を生産しており、多段ギア等複雑な形状にも対応しています。
鉄や銅、ステンレス、アルミ等それぞれの材料の特性をいかして、ユーザニーズにあった製品をお届けしています。
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摺動製品は粉末冶金の特長を発揮した複合材料製品で、ファインシンターが得意とする分野です。
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エンジン用部品
エンジン用部品では、耐熱性、耐摩耗性や耐食性が必要とされるバルブシートやバルブガイドを生産しています。バルブシートは燃費向上、排出ガス規制対策などの目的で希薄燃焼方式が採用されるなど、その使用条件がますます過酷なものになってきていますが、新材料の開発によりその要求をクリアしています。また、チタンバルブは粉末冶金の特長を活かし、溶製材では実現困難な配合組成とすることにより、高強度、高剛性、高耐摩耗性、耐熱性に優れた材料を開発し、自動車エンジン用バルブとして採用されています。
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ショックアブソーバ用部品
4輪車、2輪車用ショックアブソーバ用部品では、その重要構成部品であるピストン、バルブケース、ロッドガイドを生産しています。
ピストン専用材料の開発、高精度シート面を有したピストン、ベースバルブの製造、低フリクション化の樹脂巻きピストンの開発・製造によりショックアブソーバの減衰力安定化をはかり、操縦安定性、乗り心地の向上に貢献しています。
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シンクロナイザーリング
シンクロナイザーリングは、熱処理なしで引張り強さ900MPa以上を達成するシンターハードニング材と新たに開発した焼結摩擦材料を二層一体化した製品です。粉末冶金の特長を最大限に活用してファインシンターが世界で初めて焼結化に成功しました。
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材料性能向上や材料の高密度化によって、高強度部位での使用を実現しました。また、後処理を施すことにより、さらなる高強度分野でご使用頂いています。
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従来磁性特性を生かす上で困難であった複雑形状を粉末冶金技術により実現しました。純鉄材からSUS系、リン系、パーマロイ系等の材料を、スペックに合わせてご選択いただけます。
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幅広いニーズに応えるため、焼結、樹脂それぞれが持つ特性を生かした複合製品も生産しています。
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高温環境で使用されるターボチャージャ部品には焼結ステンレス材料が採用されています。難削材であるステンレスをニアネットシェイプに成形することで原価低減に貢献しています。また、硬質粒子を添加して耐摩耗性の向上を図った材料も採用されています。
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腐食(錆)しやすい条件下においてもステンレスを始めとする耐食材を選択いただけます。高温や腐食雰囲気においても同様に高耐食性能を実現します。
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軸受け製品には、粉末冶金の多孔性を利用し、気孔に潤滑油を含浸させた含油軸受又は、組成に固体潤滑材を配合することにより、無給油で自己潤滑性を持たせたドライ軸受等があり、摩擦係数を低下させ摩耗を減少させることができます。
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多段成形ダイセットの開発やCNCプレスの導入により、複雑形状品の切削加工レス化に依るコスト低減を図ります。写真はMIM工法(金属粉末射出成形)による可動ベーンをアッセンブリしたターボチャージャノズルプレートです。
MIM工法：小物、複雑形状、高強度部品に最適な工法です。
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アルミ・チタンなどの軽合金材料を用い、粉末冶金の特長である配合自由度の高さを活かした材料組成とすることにより、摺動特性や強度の向上を図りながら軽量化のニーズにお応えします。
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新幹線用および２輪車用ブレーキライニング、自動車および建設機械用クラッチを生産しています。他の材料に比べ耐摩耗性、耐熱性が高く、摩擦係数が安定しています。また、熱伝導性が良く熱負荷を軽減できます。
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電車の集電用すり板として生産しています。固有抵抗・接触抵抗が低いため電力損失を低減でき、耐摩耗・耐アーク性が高く、相手材である架線への攻撃性が低い特長があります。
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鉄系、銅系、ステンレス系、特殊材料系で複雑・高精度な製品は当社の豊富なノウハウ・高度な技術・厳密な品質管理のもとで生産されています。設計段階から軽量化・低コスト化を追求した製品群は、お客様の生産性向上・コストダウンに大きく貢献し、自動車用機械部品をはじめ一般産業用機械部品等に、幅広く採用されています。
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